隨著爐外精煉和高品質(zhì)鋼生產(chǎn)比例的增加，鋼包已成為爐外精煉的一種重要功能設(shè)備，擔(dān)負(fù)起越來越多的鋼水精煉任務(wù)。然而，連鑄鋼包在使用過程中包壁會產(chǎn)生粘渣或結(jié)瘤現(xiàn)象，并且隨著鋼包使用次數(shù)的增加粘渣層會越積越厚。鋼包粘渣后，造成有效容積減少，空包重量增加，很容易達(dá)到或超過行車的最大起吊重量，給行車的運(yùn)行帶來安全隱患。鋼包包齡降低，耐材消耗和噸鋼成本增加，使鋼包周轉(zhuǎn)緊張甚至無法正常周轉(zhuǎn)。不但拆包、砌包的工作量增加，并且由于粘渣物非常堅(jiān)硬，往往夾雜冷鋼，造成拆包非常困難，拆包機(jī)損壞和修理次數(shù)增加。隨著鋼包的反復(fù)使用操作，有些粘渣物會重新進(jìn)入熔融鋼中，對鋼水產(chǎn)生污染。由于粘渣層往往厚薄不均且部位不同，粘渣情況不同，因此給鋼包包襯的殘厚判斷帶來了困難。殘厚判斷不準(zhǔn)確，嚴(yán)重時會發(fā)生漏鋼事故。

鋼包的粘渣及對策

國內(nèi)鋼包包壁普遍采用高鋁磚、鋁鎂碳磚、不燒鋁鎂磚和鋁鎂澆注料(或剛玉尖晶石澆注料、礬土尖晶石澆注料)。東北特鋼集團(tuán)北滿特殊公司煉鋼車間的連鑄鋼包在投產(chǎn)初期就出現(xiàn)嚴(yán)重的粘渣結(jié)瘤現(xiàn)象。對于連鑄包粘渣問題，連鑄耐材攻關(guān)組提出以下措施:化渣技術(shù)、噴涂保護(hù)層和修補(bǔ)包壁局部熔損部位、鋼種調(diào)節(jié)包壁掛渣量、耐材質(zhì)量控制、鋼包襯磚的殘厚管理制度。公司高爐投產(chǎn)后，鋼產(chǎn)量明顯增加，鋼包周轉(zhuǎn)加快，粘渣、結(jié)瘤現(xiàn)象減少了。由此說明，鋼包周轉(zhuǎn)越快，急冷急熱越少，鋼包襯開裂越少，則粘渣就輕。

目前公司一煉鋼老線和50萬t新線的連鑄鋼包均出現(xiàn)嚴(yán)重的粘渣現(xiàn)象。就一煉鋼而言，粘渣(超重)的情況很嚴(yán)重。新鋼包的重量為30~33t，但由于粘渣，有時空包重量會達(dá)到36t，對行車的運(yùn)行安全帶來很大危險，超重的鋼包不僅粘渣層厚，包口也嚴(yán)重結(jié)渣，粘渣層往往夾雜冷鋼，由于下渣線部位熔損較快，因此，較多的情況是，在上渣線以下至下渣線以上部位形成厚厚的粘渣層。分析表明，冷鋼對粘渣層起了錨固作用，冷鋼的存在使含有高熔點(diǎn)相的粘渣物更加堅(jiān)固。整體包反復(fù)使用后由于開裂，導(dǎo)致熔鋼、渣滲入，較多形成澆注料——冷鋼——澆注料冷鋼的夾心結(jié)構(gòu)。原來磚砌包的平均包齡80爐，現(xiàn)在只有70爐左右，通過采用在包壁噴涂高硅質(zhì)材料，取得了明顯的減輕粘渣的效果。使用中這種高硅質(zhì)涂料表面形成高粘度的玻璃狀物質(zhì)，使渣難于附著。然而，這種方法會產(chǎn)生鋼水增硅的負(fù)面影響。

為了解決Al2O3-MgO-C包襯在鋼水精煉過程中的增碳問題，進(jìn)行了無碳尖晶石磚的試用，試用表明該磚使用時表面掛渣少，耐侵蝕較好，使用壽命達(dá)到了包襯的80次水平。由此說明Al2O3-MgO-C磚雖然具有整體性和耐侵蝕性好的特點(diǎn)，但由于含有高導(dǎo)熱的石墨，鋼包散熱多，使鋼水溫度下降，反而造成粘渣，無碳尖晶石磚導(dǎo)熱率較低，鋼包散熱較少，且耐侵蝕性好，所以粘渣較少。

上述情況表明，鋼包襯如果開裂剝落少、耐侵蝕性好，則粘渣較少、壽命較長。

鋼包粘渣的原因及減輕粘渣的措施

總結(jié)起來，粘渣的原因有煉鋼工藝、鋼種、鋼包的周轉(zhuǎn)快慢、鋼包的保溫、耐火材料材質(zhì)和質(zhì)量等，根據(jù)粘渣的原因，減輕粘渣的措施有，加快鋼包周轉(zhuǎn)，加強(qiáng)保溫，提高耐火材料質(zhì)量。

結(jié) 語

(1)連鑄精煉鋼包出現(xiàn)的粘渣現(xiàn)象，原因有煉鋼工藝、鋼種、鋼包周轉(zhuǎn)、鋼包的保溫、耐火材料材質(zhì)和質(zhì)量、鋼包的侵蝕維護(hù)等。

(2)要減輕粘渣，必須減少轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)入鋼包，加快鋼包周轉(zhuǎn)，加強(qiáng)鋼包的保溫措施，提高耐火材料的質(zhì)量，減少其開裂和剝落，提高座磚的使用壽命。對侵蝕和剝落的鋼包及時進(jìn)行維護(hù)，爐后和精煉時加石灰等。

(3)不同鋼廠的鋼包粘渣情況有所不同，應(yīng)對鋼包粘渣的原因進(jìn)行分析研究，根據(jù)原因采取相應(yīng)的對策。