因為氣體強烈的攪拌作用和各期操作溫度的變化以及側吹工藝等原因，所以對爐耐火材料的熔損比較嚴重。因此，AOD爐的耐火材料壽命比較低。20世紀70年代的一般耐火材料壽命僅為50次左右，80年代一般達到300次以下。90年代新日鐵光制鋼工廠60tAOD爐創(chuàng)造了504次的最高紀錄。AOD爐爐襯材料占整個操作費用的14％(氬氣20.4％、硅鐵30％、石灰9.3％、氮氣5.0％、氧氣3.5％、其他14.3％)，甚至到30％，所以世界各國都在為提高耐火材料壽命進行大量的研究。實際結果表明，耐火材料和冶煉工藝對耐火材料壽命的影響是同等重要的。特別是要取得高的耐火材料壽命，冶煉工藝的改進是決定性的。目前，耐火磚的消耗一般為7.9kg／t，最好的已達到2kg／t。
為了提高耐火材料壽命，采取兩個對應的措施。第一個措施是針對風口區(qū)和渣線區(qū)熔損速度較快的區(qū)域加大耐火材料的厚度。這一措施目前有兩種形式，一種是風口區(qū)襯磚加厚的漸縮式，另一種是在風口區(qū)襯磚加厚成非對稱式的圓錐形。這一措施已得到廣泛采用，對提高耐火材料整體壽命發(fā)揮著重要作用。第二個措施是針對風口區(qū)耐火材料熔損速度最快的情況采用最好的耐火材料。這一區(qū)域的耐火磚普遍采用的是直接結合和再結合的鎂鉻磚。改進的主要內容是提高Cr203含量，從24.9％提高到35.6％，并使熔劑含量由7.1％降到5.2％。改進后的結果，整體耐火材料壽命從150爐提高到了200爐以上。
爐的耐火材料壽命是由設備參數(shù)和冶煉工藝諸多因素所決定的。冶煉工藝同樣對爐襯壽命有重要影響，而且其影響因素也是多方面的。在這些因素中哪個因素如果得到穩(wěn)定控制，對于耐火材料壽命的效果都是顯著的。最近新13鐵光制鋼廠進一步改進了工藝，使耐火材料壽命從395次提高到504次。第一項措施是減少鋼包的散熱以降低AOD爐出鋼溫度。為了減少鋼包的散熱，過去已采取的措施是鋼包加蓋和強化鋼包的烘烤。當時的鋼包鋼液溫度為1620℃。新的改進是鋼包的內襯材料改為壓力成形的陶瓷纖維(特性是彎曲強度為.029Pa、抗壓強度為0.069Pa、熱導率(800℃)0.128W／(m·K)組成；66％SiO2、％Al2O3)，結果使鋼包鋼液溫度降低10℃。第二項措施是降低電爐鋼液中的硅含量。
從0.4％降到0.3％。過去為了還原渣中的Cr203添加的硅鐵往往是過量的添加，致使鋼中的硅含量偏高，且不穩(wěn)定。為了更精確地添加Fe—Si，他們自制了一個對爐渣用磁力測定Cr203含量的簡易裝置，調整Fe-Si加入量。第三項措施是防止脫碳期的爐渣堿度降低的措施。過去在氧化期中后期添加CaO、MgO控制爐渣堿度，改進后CaO、MgO的添加時期為中前期，結果脫碳期爐渣堿度波動范圍減小了0.5。由于脫碳期爐渣堿度最低值提高了0.5，對耐火材料壽命的提高發(fā)揮了重要作用。
另外，影響AOD爐爐襯材料壽命的其他冶煉工藝因素還有：(1)降低脫碳期鋼液溫度，特別是在1700℃以上，每升高50℃，耐火材料消耗增大1～2倍。為此應采取合理的脫碳工藝，對于單渣法冶煉應在脫碳期添加清潔的原鋼種冷卻料，6kg／t的添加量約可降溫10℃，最高添加量為出鋼量的20％。(2)縮短冶煉時間。(3)采用噴補76％MgO的噴補料。
