在鐵合金電爐冶煉過程中爐腔直接受高溫和爐渣侵蝕，因此對于所用耐火材料，除要求能耐高達(dá)1800℃以上的高溫外，還要能經(jīng)受合金與爐渣的侵蝕，因此，這部分要用炭磚砌筑。但炭磚的導(dǎo)熱性強(qiáng)，并在高溫下容易被空氣氧化，因此其外部要用保溫性好又有足夠耐火度的粘土磚砌筑，在粘土磚與爐殼之間要用3—8mm的耐火顆粒充填(即所謂的彈性層)，日的是防止?fàn)t殼在耐火砌體熱膨脹時(shí)產(chǎn)生破裂和減少熱損失，炭磚塊之間或炭磚與粘土磚之間用底糊或電極糊與石墨粉的混合物打結(jié)，結(jié)層炭磚之間(指平縫)用水玻璃與石墨粉的混合物，使之匙結(jié)起來，門的是為了使砌體成為一個(gè)整體，防止被合金與爐渣侵蝕，破壞砌你的完好性，在爐殼與顆粒之間。還故一層石棉板，以便進(jìn)一步減少熱量損失。
鐵合金電爐的爐襯很厚，尤其是爐底很厚，目的是使?fàn)t體有較好的熱震性，這樣可使冶煉過程正常進(jìn)行。由于爐底厚，不但耐侵蝕，而且當(dāng)電爐檢測熱停后，再送電時(shí)．也利于恢復(fù)爐況，使之正常冶煉。
砌爐的質(zhì)量直接影響爐襯的使用壽命，因此府按砌爐要求砌筑，下面介紹一下鐵合金電爐砌爐方法對砌筑質(zhì)量的要求。
(1)砌爐前的準(zhǔn)備工作。
1、選粘土磚。即將同規(guī)格、不同厚度(粘土磚厚度有誤差)的粘土磚經(jīng)分選后分別堆放，以便砌爐時(shí)保持同一層粘土磚厚度相同。
2、加工炭磚。加工妒底炭磚，在礦熱爐附近的空地上鋪層木板，在木板上畫一個(gè)與爐底炭磚砌體直徑相同的圓，然后試擺炭磚。中間一排炭磚的中心線與圓直徑重合，磚縫均為50—60mm，每排炭磚的橫縫應(yīng)互相錯(cuò)開，并盡量減少磚縫數(shù)，全部擺好后加工掉多余部分，并按所擺位置將每塊磚標(biāo)明號碼，以便砌爐時(shí)按編號放人爐內(nèi)。每塊炭磚側(cè)面打2—3條深20—30mm，寬約40mm的槽，以便打結(jié)時(shí)使每塊耐火磚間接觸更加牢固。爐壁炭磚按圖紙要求加工，其磚縫內(nèi)側(cè)(炭磚與炭磚之間縫隙)寬是40—50Mmm，外側(cè)(炭磚與爐墻之間縫隙)寬為60—70mm。
3、準(zhǔn)備好砌爐工具(包括熔化底糊或電極糊的加熱設(shè)備)及其他砌爐材料。
4、用汽油或煤油作爐殼嚴(yán)密件的滲透試驗(yàn)。
(2)砌爐。
? ? 1、清除爐內(nèi)垃圾，在爐底鋪一層厚10mm的石棉板(爐殼內(nèi)壁均鋪一層)，并用木錘打?qū)?，使之與爐殼緊密接觸。
2、在石棉板上鋪一層厚為70—80mm、粒度為3—8mm的耐火顆粒(爐壁耐火顆粒的厚度為80—90mm，填入時(shí)不應(yīng)搗實(shí))。在顆粒上干砌第一層粘土磚，其磚縫小于1mm，以后各層均濕砌．其磚縫小于0.5mm，爐底粘土磚的總厚度應(yīng)根據(jù)圖紙要求確定。
3、爐底炭磚周圍到爐口的爐壁粘土磚要留有6—8個(gè)130mm*30mm的排氣孔，以便烘爐時(shí)能順利排出水分和揮發(fā)物。第一層炭磚周圍的粘土磚砌完后將其內(nèi)壁灰漿刷掉，開始砌第一層炭磚。先鋪第一排炭磚，炭磚與爐底粘土磚間(或每層炭磚間)用水平糊(石墨粉與水玻璃的混合物，比例為3：1)均勻飽滿地填允，厚度為10—20mm，壓出至立縫的水平糊用鏟子鏟出。炭磚間的立縫均用木楔固緊，以防打結(jié)立縫時(shí)炭磚滑動(dòng)，立縫用加熱過的電極糊與石墨粉的混合物打結(jié)(也有用錘或手錘仔細(xì)打結(jié))。每次填入立縫的糊厚度不應(yīng)超過100mm，必須保讓立縫糊打?qū)嵅⑶绎枬M，爐壁炭磚的立縫也應(yīng)如此。這一點(diǎn)是砌爐質(zhì)量好壞的關(guān)鍵。按此此工序反復(fù)三次后(每層炭磚按立縫方向錯(cuò)開30°—45°角)，接著砌爐周圍的粘土磚。
4、爐壁炭磚周圍的粘土磚砌好后，砌爐壁炭磚。爐壁炭磚與爐底炭磚的接觸處仍用水平糊填充，厚度為5mm左右。先砌出鐵口部位的炭磚。后砌其他部位的炭磚，磚縫也用木楔固緊，磚縫內(nèi)側(cè)用木板擋牢后進(jìn)行磚縫打結(jié)，全部打好后再砌爐壁炭磚上部的粘土磚。
5、為彌補(bǔ)立縫糊的下陷和防止飲水從爐底與爐壁炭磚的接觸處流穿，往往用立縫糊打一補(bǔ)償帽。
6、最后在爐壁炭磚的內(nèi)表面．砌一層厚度為65mm的粘土磚層或刷一些石灰漿，以防烘爐時(shí)炭磚被氧化。
砌爐時(shí)應(yīng)按圖紙的各部位尺寸砌筑。砌筑過程中嚴(yán)禁落入灰傘、水等，以保證砌筑質(zhì)量，砌好后的爐襯如圖所示。
