要了解不同因素對堿氧轉(zhuǎn)爐耐火材料使用效果的重大影響，必須對煉鋼方法本身有一定的了解。大體上說，堿氧法是用一簡單的水冷管或氧槍把工業(yè)純(含氧大于99.5％)氧氣高速地噴進熔池液面，使鐵水和廢鋼中的雜質(zhì)元素氧化。爐子借一固定的水平軸轉(zhuǎn)動；轉(zhuǎn)至水平位置加料和出鋼，轉(zhuǎn)至垂直位置吹氧，進行所需的反應。造渣劑主要為燒石灰、螢石和軋鋼皮，按規(guī)定份量由頂上的儲料系統(tǒng)加入，以造成性能合乎要求的渣子。形成的爐渣及其對不同耐火材料的影響，將在以后作更詳細的介紹。

同乎爐法比較，堿氧轉(zhuǎn)爐法的突出優(yōu)點是熔池中碳的高氧化速率。在堿氧法中，這些氧化反應的速率約為平爐的15倍。在堿氧轉(zhuǎn)爐中，由于熔池中的碳與高速氧氣在運動狀態(tài)緊密接觸，從而發(fā)生高速的反應，自熔池析出的氣體含一氧化碳(CO)極高。

例如，在氧氣與熔池接觸的界面處，算得的CO／CO2比高達160：1。即使吹入大量的氧，離界面較遠之處的CO／CO2比仍在7：1至15：1的范圍之內(nèi)。因此，熔池中的高速反應不但使煉鋼的進行加速，而且使耐火材料在吹煉過程中處于高度還原的氣氛之下。堿氧法中的這些條佴：大大不同于平爐中所遇到的主要為氧化性的氣氛。在乎爐，戶氧化速率要慢得多，即使吹氧也是如此。

堿氧轉(zhuǎn)爐中的溫度和爐渣組成在吹煉過程中的變化。由精煉反應所生的熱，使溫度逐漸由2400^oF上升到3000^oF。熔池中的氧化鐵含量，也由于不可避免地有些鐵被氧化而有所增加。溫度和氧化鐵二者的最高水平在很大程度上與不同的操作條件有關。

石灰在熔池中的溶解速率對吹煉早期熔池的有效堿度有重要影響。由此可見，在提高氧氣轉(zhuǎn)爐的壽命和降低耐火材料消耗的方法時，應根據(jù)堿氧轉(zhuǎn)爐耐火材料在每一爐鋼中要遇到各種各樣組成的爐渣和不同的溫度，在設計耐火材料時必須考慮使共能抵抗這些可變的條件。

爐子與爐渣接觸的面積在每爐鋼的吹煉過程中也有變化。在大量形成CO的階段，熔池大大地上漲，使爐渣和金屬均與大部分的爐襯接觸。在吹煉的其他階段，例如裝料或出鋼時，渣子只與有限的爐襯面積接觸。但不管是哪一種情況，堿氧法小發(fā)生的迅猛反應都是很有侵蝕性的，在設計堿氧轉(zhuǎn)爐耐火材料時必須加以考慮。此外，爐子的某些部位如加料或碰撞區(qū)必須能經(jīng)受熔化鐵水流的磨損和(或)加料時廢鋼的沖擊。對爐襯溫度的關鍵性變化雖然了解得不詳細，但每爐鋼吹煉之初，冷廢鋼和較涼的鐵水裝入爐子時，爐襯耐火材料顯然也得經(jīng)受某種程度的溫度急變。

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