耐火磚生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展是以提高質(zhì)量、增加品種和降低消耗為中心而進(jìn)行的。

耐火原料是基礎(chǔ)，沒(méi)有優(yōu)質(zhì)原料就不可能生產(chǎn)高純度的耐火磚。近年來(lái)，國(guó)內(nèi)外對(duì)耐火磚原料的選礦、提純、煅燒技術(shù)和合成原料工藝等方面做了大量的研究開(kāi)發(fā)工作，使其純度提高，熟料密度增大，成分結(jié)構(gòu)均勻和性能穩(wěn)定。

天然菱鎂礦和高鋁礬土一般經(jīng)過(guò)選礦或化學(xué)提純后再進(jìn)行煅燒，前面已經(jīng)介紹過(guò)耐火材料燒成窯。例如，蘇聯(lián)用回轉(zhuǎn)窯煅燒原料的比例為67%，豎窯為22.5%。為減少原料的污染，各國(guó)普遍采用天然氣、煤氣或重油作燃料。

海水提鎂的工藝技術(shù)是制作高純鎂砂的有效手段。目前，海水鎂砂產(chǎn)量約占世界鎂砂總產(chǎn)景的1/3，其MgO含量一般為少量的接近或達(dá)到98%，體積密度約為3.4克/厘米³。日本于1964年創(chuàng)制了合成鎂白云石砂，其制作工藝是在海水鎂砂中，再次加入（CaO）并進(jìn)行混合而制成的。該砂的特點(diǎn)是從MgO/ CaO的比率能自由控制，雜質(zhì)含量很低，體積密度較高。

人工合成高鋁耐火磚原料主要有莫來(lái)石砂和氧化鋁砂等，前者一般采用燒結(jié)法制造；后者是以輕燒氧化鋁和工業(yè)氧化鋁為原料，在轉(zhuǎn)窯或豎窯中經(jīng)過(guò)近2000℃的高溫煅燒而制成的，也有采用電熔法制作的。其產(chǎn)品可分成板狀氧化鋁砂、燒結(jié)氧化鋁砂和電熔氧化鋁砂。目前，世界合成莫來(lái)石砂和氧化鋁砂的生產(chǎn)量，已分別超過(guò)20萬(wàn)噸和30萬(wàn)噸。

在國(guó)外，熔融耐火原料的發(fā)展也是很快的，主要品種有電熔鎂砂、電熔剮玉和熔融石英等。

鎂-鈣系堿性耐火原料的二步煅燒工藝是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)堿性原料的重要手段。所謂二步煅燒工藝就是將精礦經(jīng)過(guò)輕燒、再粉碎壓球，然后在高溫窯中進(jìn)行煅燒。該工藝具有使原料晶格活化、降低燒結(jié)溫度、提高熟料密度以及便于人工合成等特點(diǎn)，所以國(guó)內(nèi)外普遍釆用。

高壓成型是耐火磚獲得高密度的重要手段。國(guó)外有多種型號(hào)的高壓壓磚機(jī)，最大者為8000噸。西歐各國(guó)使用液壓壓磚機(jī)較多，

一般最常用的壓力為1500?2000噸；扛桿壓磚機(jī)和液壓杠桿壓磚機(jī)的最大壓力為1300噸，美國(guó)使用得多一些；日本、蘇聯(lián)和我國(guó)主要采用摩檫壓磚機(jī)。據(jù)資料介紹，日本較先進(jìn)的品川耐火材料廠共有159臺(tái)壓磚機(jī)，其中有101臺(tái)摩擦壓磚機(jī)。蘇聯(lián)最大的摩擦壓磚機(jī)為1250噸，日本的為630噸，我國(guó)的為800噸。

此外，從七十年代開(kāi)始，有些國(guó)家還釆用了等靜壓成型機(jī) (也稱作靜水壓機(jī))，其成型方法分為濕法和干法兩種。前者生產(chǎn)率低，適用于品種多、批量小的制品；后者適用于大批量的耐火磚生產(chǎn)。目前，國(guó)外連續(xù)鑄錠用的浸入式水口磚和長(zhǎng)塞頭磚一般是用靜水壓機(jī)成型的。

高溫?zé)墒巧a(chǎn)優(yōu)質(zhì)耐火磚的關(guān)鍵。國(guó)外相繼出現(xiàn)了使用溫度為1700?2000℃的隧道窯。提高窯溫的方法是釆用重油或天然氣等高發(fā)熱值燃料、用雙層式窯頂、強(qiáng)化一次空氣的預(yù)熱溫度和富氧鼓風(fēng)等。離溫隧道窯目前進(jìn)向頂燒或頂燒和側(cè)燒兼用的方向發(fā)展，其特點(diǎn)是：燃燒在磚垛空間進(jìn)行，對(duì)窯墻損害較少，也降低了散熱損失。同時(shí)，窯膛的上下溫差小，耐火磚煅燒質(zhì)量好，窯的熱效率高。英國(guó)于1977爾建成座窯頂和側(cè)墻均安裝燒嘴的高溫隧道窯，其使用溫度為1750℃。

在七十年代，國(guó)外耐火磚廠家的自動(dòng)化程度也有較大的提高，從配料、混料到成型、干燥和燒成，均用電子計(jì)算機(jī)裝置控制生產(chǎn)。例如，美國(guó)通用耐火材料公司某廣、法國(guó)堿性耐火材料公司某廠和加拿大魁北克耐火材料廠等，其主要生產(chǎn)工序都是采用電子計(jì)箅機(jī)控制的，有利于產(chǎn)品質(zhì)量的提高。

隨著設(shè)備的更新、自動(dòng)化程度的提高和生產(chǎn)管理的改善，耐火材料工業(yè)的勞動(dòng)生產(chǎn)率也不斷提高，日本1979年全國(guó)耐火材料工業(yè)年均勞動(dòng)生產(chǎn)率為145噸/人?年，其中耐火磚的為102噸/人?年，不定形耐火材料的為326噸/人?年，比六十年代的勞動(dòng)生產(chǎn)率提高一倍多。

還應(yīng)當(dāng)指出，多品種耐火材料廠的勞動(dòng)生產(chǎn)率較低，一般為97?180噸/人?年；單一品種的耐火材料廠勞動(dòng)生產(chǎn)率較高，如日本黑崎爐材公司某廠只生產(chǎn)粘土磚，勞動(dòng)生產(chǎn)率為787噸噸/人?年，品川耐火材料公司千田廠生產(chǎn)不定形耐火材料，其勞動(dòng)生產(chǎn)率為511噸/人?年。

另外，耐火磚的測(cè)試技水和科學(xué)研究工作也存較大的發(fā)展。在測(cè)試技術(shù)方面，采用熱線法導(dǎo)熱儀測(cè)定制品的高溫異熱系數(shù)；在荷重軟化溫度裝置上，測(cè)定而溫蠕變達(dá)一萬(wàn)小時(shí)以上；用回轉(zhuǎn)抗渣爐測(cè)定耐火磚的抗渣性；采用高溫抗折爐和全自動(dòng)熱膨脹儀，分別測(cè)定高溫抗折強(qiáng)度和熱膨脹率，等等。近年來(lái)，隨益生產(chǎn)自動(dòng)化程度的從高，要求耐火磚在生產(chǎn)線上進(jìn)行測(cè)試，因此無(wú)損檢驗(yàn)技術(shù)有了較大的發(fā)展。此外，模擬特定的使用條件，如在渣蝕、真空、還原性氣氛和不同氧分壓等情況下，對(duì)耐火磚進(jìn)行高溫性能的測(cè)試，具有重大的意義。

國(guó)外廣泛采用高溫X-射線衍射儀、掃描電子顯微鏡、電子探針和透射電子顯微鏡等現(xiàn)代儀器，對(duì)耐火磚的生產(chǎn)工藝、使用過(guò)程和損毀機(jī)理進(jìn)行深入的研究，其主要課題是：制取精料的工藝原理，新結(jié)合劑的探索，耐火磚的燒結(jié)機(jī)理、塞質(zhì)材料和組織結(jié)構(gòu)的研究，各種使用條件對(duì)爐襯損毀機(jī)理的影響等。通過(guò)基礎(chǔ)理論與損毀機(jī)理的研究，以提高產(chǎn)品質(zhì)量，創(chuàng)制新品種，從而延長(zhǎng)窯爐的使用壽命。