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從石英相變分析玻璃窯用硅磚的生產(chǎn)和使用

王鴻妹，曹紅飛，李燕君

（洛陽邁樂耐火材料有限公司，洛陽４７００００）

摘要：硅磚的生產(chǎn)過程是石英完成相變的過程，硅磚生產(chǎn)者的主要目標(biāo)是得到高強(qiáng)度且不裂紋的硅磚，一般需要添加氧化鈣等礦化劑，原料和礦化劑決定硅磚的純度，而純度影響硅磚的使用壽命。因此，生產(chǎn)者既要考慮石英轉(zhuǎn)化完全的無裂紋、高強(qiáng)度，又要保持硅磚的純度。本研究從石英物相變化分析玻璃窯用優(yōu)質(zhì)硅磚的關(guān)鍵生產(chǎn)技術(shù)，總結(jié)控制硅磚生產(chǎn)的工藝，給出玻璃窯爐應(yīng)選擇和使用的硅磚類型，以期提高窯爐的使用壽命。

關(guān)鍵詞：硅磚；石英晶型轉(zhuǎn)變；熔融指數(shù)；殘余石英含量；抗堿性硅磚具有價(jià)格便宜、比重輕、高荷軟、低蠕變、低導(dǎo)熱和低污染等特性，被廣泛用于玻璃窯頂部大碹。國內(nèi)外硅磚生產(chǎn)研究人員就提高硅磚抗堿侵蝕性進(jìn)行了大量研究，發(fā)現(xiàn)提高硅磚純度和降低硅磚顯氣孔率

大幅度改善硅磚的抗堿侵蝕能力。此外，石英完全轉(zhuǎn)化是窯爐結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的保證，方石英為主晶相的硅磚具有更好的高溫使用性能。所以，硅磚的化學(xué)組成和礦物組成是保證玻璃窯用硅磚性能的兩個(gè)重要指標(biāo)。

當(dāng)前硅磚市場供不應(yīng)求，在工期緊的情況下，玻璃生產(chǎn)廠家在優(yōu)質(zhì)的供應(yīng)商廠家采購不到硅磚，只得在沒有經(jīng)過實(shí)際考證的硅磚廠采購硅磚，甚至可能到以焦?fàn)t硅磚生產(chǎn)為主的硅磚廠采購玻璃窯用硅磚，造成后續(xù)的一系列風(fēng)險(xiǎn) 。根據(jù)硅磚生產(chǎn)原理以及硅磚生產(chǎn)研發(fā)經(jīng)驗(yàn)，綜述了生產(chǎn)使用高純度優(yōu)質(zhì)硅磚的工藝技術(shù) 關(guān)鍵，從石英相變的角度，為硅磚生產(chǎn)者和使用者闡明技術(shù)指標(biāo)和使用性能的關(guān)系，并提供硅磚驗(yàn)收的方法和建議。

１硅磚的化學(xué)組成

硅磚的化學(xué)組成是決定硅磚抗堿性能的重要指標(biāo) 。由于玻璃窯大碹硅磚需要承受高溫下高堿蒸汽的沖擊，所以硅磚的抗堿性能尤為重要，玻璃窯用硅磚明顯區(qū)別于焦?fàn)t用硅磚。眾所周知，反映化學(xué)組成中雜質(zhì) 含量的指標(biāo)熔融指數(shù)［ωＡｌ２Ｏ３（％）＋２（ωＫ２Ｏ（％）＋ωＮａ２Ｏ（％）］越低，硅磚制品二氧化硅含量越高，硅磚的抗堿侵蝕性越好［１］。硅磚的純度指標(biāo)直接影響其抗堿性能，因此，硅磚化學(xué)成分指標(biāo)是生產(chǎn)驗(yàn)收的關(guān)鍵，優(yōu) 質(zhì)硅磚至少要達(dá)到ＧＢ／Ｔ２６０８－２０１２國家標(biāo)準(zhǔn)中ＢＧ－９６Ａ的指標(biāo)，即ＳｉＯ２質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于９６％，熔融指數(shù)小于０．５％。

２原料的選擇

２．１硅石原料的化學(xué)組成

硅石原料的化學(xué)組成中，作為衡量標(biāo)準(zhǔn)的熔融指數(shù)是氧化鋁和堿性氧化物的總量。硅磚生產(chǎn)廠家除了需要選擇熔融指數(shù)低的原料，同時(shí)要考慮硅石原料的顯微結(jié)構(gòu)，如晶體的性質(zhì)和晶粒大小。高純硅石原料都是結(jié)晶型硅石或脈石英，屬于慢轉(zhuǎn)化、難轉(zhuǎn)化硅石，因此，需要采用幾種不同轉(zhuǎn)化性能的原料混合搭配使用。

表２列舉了部分硅石原料的化學(xué)組成，可見大部分硅石中Ａｌ２Ｏ３含量偏高，很難達(dá)到熔劑指數(shù)小于０．５％的指標(biāo)，高純度硅石不易轉(zhuǎn)化。所以，通過檢測原料的化學(xué)成分，多種硅石混合使用是生產(chǎn) ＢＧ－９６Ａ硅磚的關(guān)鍵技術(shù)。在采購前，玻璃廠需要了解硅磚廠使用的硅石原料屬性，不宜考慮以膠結(jié)硅石為原料的硅磚廠。

２．２礦化劑的選擇與精準(zhǔn)控制

礦化劑的選擇與精準(zhǔn)控制有利于生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。我國在硅磚生產(chǎn)方面已經(jīng)具有成熟的經(jīng)驗(yàn)，只是有些生產(chǎn)廠對(duì)硅磚工藝的理解不足，只注重外觀合格率，忽略了工藝細(xì)節(jié)的控制，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)大。

在生產(chǎn)硅磚過程中，為控制膨脹效應(yīng)，避免產(chǎn)生裂紋，需添加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為５％左右的廢硅磚、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為２．５％的氧化鈣以及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為１％的粘結(jié)劑。傳統(tǒng)硅磚工藝采用生石灰（氧化鈣）消化，有時(shí)添加鐵磷共磨制備石灰乳。生石灰是石灰石在高溫豎窯分解反應(yīng)的產(chǎn)物，見式（１）和式（２）。

ＣａＣＯ３ → ＣａＯ＋ＣＯ２ ↑ （１）

ＣａＯ＋Ｈ２Ｏ＝Ｃａ（ＯＨ）２＋Ｑ（２）

石灰乳的制作工藝復(fù)雜，含水量影響泥料的水分控制，混碾過程容易結(jié)塊使制品形成熔洞，質(zhì)量控制難度大。現(xiàn)代工藝中選擇活性氫氧化鈣粉代替?zhèn)鹘y(tǒng)石灰乳，活性氫氧化鈣粉的添加量更加精確、混合更加均勻。純的氫氧化鈣粉含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為７０％的氧化鈣。

生產(chǎn)廠需要通過氧化鈣放熱反應(yīng)實(shí)驗(yàn)，檢查驗(yàn)收氫氧化鈣中是否含有未消化完全的生石灰，以防止誤添加，生石灰遇水放熱反應(yīng)會(huì)使硅磚半成品在空氣中干燥時(shí)產(chǎn)生裂紋，成廢品。添加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為１％的螢石粉可以替代氫氧化鈣粉，有利于降低燒成裂紋的風(fēng)險(xiǎn)，這是陰離子礦化劑氟化鈣中氟離子的作用。通常添加質(zhì) 量分?jǐn)?shù)為０．５％的氧化亞鐵粉作為燒成礦化劑，有利于減少燒成廢品。但是為了避免硅磚的鐵成分污染玻璃液，現(xiàn)代硅磚廠通過改進(jìn)工藝，已經(jīng)可以不再添加鐵磷礦化劑。

２．３多種物料均化工藝

增加均化工藝，促使多種原料混合均勻，確保礦化劑均勻包裹在硅石顆粒周圍，能更好地促進(jìn)轉(zhuǎn)化，混合均勻的泥料也有利于成型工序生產(chǎn)出低氣孔、高密度的半成品，獲得抗高溫沖刷、抗侵蝕、均勻一致的優(yōu)質(zhì) 產(chǎn)品。

采用常規(guī)混碾設(shè)備生產(chǎn)硅磚需要定期檢查維護(hù)刮板碾輪的高度，還需適當(dāng)延長干混時(shí)間３～５ｍｉｎ，這樣能使少量礦化劑均勻包裹在硅石顆粒周圍。混料均勻有利于減少硅磚燒成過程產(chǎn)生裂紋的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)也有助于提高制品的均一性。

總之，生產(chǎn)廠家應(yīng)對(duì)二氧化硅含量和熔融指數(shù)這兩個(gè)典型指標(biāo)進(jìn)行質(zhì)量控制，原材料必須按照進(jìn)廠時(shí) 間、數(shù)量，分批進(jìn)行化學(xué)分析，精確計(jì)算配方比例，滿足硅磚高純度的要求。選用優(yōu)質(zhì)高純?cè)?/span>，廢硅磚添加量控制在５％以內(nèi) 。同時(shí)，精確控制礦化劑的添加量，采用均化工藝是確保硅磚純度的關(guān)鍵手段。

玻璃廠采購需要調(diào)查了解硅磚生產(chǎn)所用的原料特性，硅磚出廠前必須分批檢驗(yàn)硅磚的化學(xué)組成，以便確認(rèn)硅磚純度符合ＢＧ－９６Ａ的指標(biāo)要求。

３高純無鈣硅磚改善抗堿性能

高純無鈣硅磚ＤＥＳ－９９的抗堿試驗(yàn)結(jié)果如圖１（ａ）所示，優(yōu)質(zhì)硅磚ＢＧ－９６Ａ的抗堿試驗(yàn)結(jié)果如圖１（ｂ）所

示。經(jīng)過對(duì)比可以看出，高純無鈣硅磚ＤＥＳ－９９具有優(yōu)異的抗堿性能。

高純無鈣硅磚在高溫下與碳酸鈉反應(yīng)生成玻璃相，冷卻后玻璃還留存在試樣的孔內(nèi)，沒有明顯的滲透擴(kuò) 散，未見明顯的侵蝕發(fā)生，磚體表面完整，僅有及少量的方石英析晶。

在高溫下純堿與高純無鈣硅磚的反應(yīng)可以用式（３）表示。

ＳｉＯ２＋Ｎａ２ＣＯ３＝Ｎａ２ＳｉＯ３＋ＣＯ２ ↑ （３）

優(yōu)質(zhì)硅磚ＢＧ－９６Ａ的孔內(nèi)已經(jīng)發(fā)生嚴(yán)重侵蝕，大量基質(zhì)被蝕損，硅質(zhì)大顆粒裸露。堿性物質(zhì)通過氣孔擴(kuò) 散滲透，形成明顯的變質(zhì)層。由于優(yōu)質(zhì)硅磚ＢＧ－９６Ａ存在氧化鈣等低融物，在高溫下與純堿Ｎａ２ＣＯ３發(fā)生反應(yīng)，生成的液相滲透進(jìn)磚的內(nèi)部形成變質(zhì)層。在高溫下純堿與普通含鈣硅磚的反應(yīng)可以參考式（４）。

ＣａＯ＋ＳｉＯ２＋Ｎａ２ＣＯ３ → Ｎａ２Ｏ ·ＣａＯ ·ＳｉＯ２＋ＣＯ２ ↑ （４）

高純無鈣硅磚的生產(chǎn)成本較高，比較適用于有特殊要求的窯爐，如全氧燃燒爐、高堿侵蝕的窯爐加料口、小爐承重碹，斜坡碹和舌碹等特殊部位建議采用高純無鈣硅磚。

４硅磚的特性

４．１ “自凈化”現(xiàn)象

硅磚在高溫環(huán)境中存在“自凈化”現(xiàn)象，但是硅磚“自凈化”的效果受窯爐結(jié)構(gòu)、玻璃成分、窯爐砌筑、烘爐方式和爐內(nèi)氣流氣壓控制等諸多因素影響，所以不能斷然確認(rèn)自凈化的利弊。

有觀點(diǎn)認(rèn)為，在高溫環(huán)境中使用硅磚，其主要雜質(zhì)成分Ｎａ２Ｏ和ＣａＯ向冷端遷移，表現(xiàn)為使用初期熱端純度升高、侵蝕減慢，隨著氣流沖刷損耗，使用后期殘存的硅磚因雜質(zhì)含量增高而加速蝕損，從而降低了硅磚的使用爐齡。

著名的巖相分析專家高振昕教授做了大量玻璃窯殘磚分析工作［２］，他的研究表明：硅磚在玻璃窯碹頂經(jīng) 受損毀的過程中可形成１個(gè)很厚的方石英帶，有利于改善其高溫作業(yè)性能，且溫度越高，該段帶越厚，整個(gè)碹頂?shù)母邷亟Y(jié)構(gòu)強(qiáng)度得到提高，延緩了侵蝕速率。

他們對(duì)約１０座玻璃熔窯碹頂?shù)挠煤髿堄喙璐u進(jìn)行分析，得出如下結(jié)論：

（１）在正常作業(yè) ３～５年內(nèi)，硅磚表面的蝕損厚度為１０～３０ｍｍ，只相當(dāng)于原磚厚度（３５０ｍｍ）的３％～１０％；

（２）在同一工廠的熔窯上使用ＳｉＯ２質(zhì)量分?jǐn)?shù)為９６％、９６．５％、９７％的硅磚砌筑的硅磚大碹，蝕損程度無明顯差異；

（３）碹頂保溫不影響硅磚蝕損速率；

（４）碹頂可能出現(xiàn)異常損毀現(xiàn)象，如“抽簽”、“鼠洞”，與硅磚質(zhì)量無關(guān)。

然而，即使硅磚有“自凈化”的效果，基礎(chǔ)材料純度依然是最可靠的保證因素，盡量提高硅磚純度的同時(shí)，通過均勻化技術(shù)處理，生產(chǎn)出質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)硅磚就可減少硅磚異常損毀的風(fēng)險(xiǎn) 。硅磚高純度是必要條件，但不是唯一條件，硅磚的礦物組成是反映硅磚高溫使用性能的重要指標(biāo)。

４．２礦物組成

硅磚礦物組成是評(píng)價(jià)硅磚優(yōu)劣的重要指標(biāo) 。研究表明［３］，硅磚制品中含有高溫性能優(yōu)異的方石英越多，制品的高溫使用性能越好，在制品中存在殘余石英的量越少，則制品在高溫下的結(jié)構(gòu)越穩(wěn)定。

二氧化硅的多晶轉(zhuǎn)變過程十分復(fù)雜，在硅磚生產(chǎn)中需要考慮諸多因素，如：硅石原料的化學(xué)組成、結(jié)晶大小和轉(zhuǎn)化特性、礦化劑的種類、礦化劑的含量、最高燒成溫度、升溫速度、保溫時(shí)間、降溫冷卻速度等，最終完全轉(zhuǎn)化成方石英和鱗石英，低熔融指數(shù)的高純度硅磚以方石英為主晶相，方石英含量大于５０％，殘余石英含量小于１％的硅磚具有優(yōu)異性能。

優(yōu) 質(zhì)硅磚的礦物相一般由５０％～６０％方石英、２０％～３０％鱗石英、＜１％殘余石英和５％～１０％硅酸鈣玻璃相組成。

殘余石英含量小于１％的ＢＧ－９６Ａ優(yōu)質(zhì)硅磚的熱膨脹曲線，可見快速膨脹發(fā)生溫度低于３００ ℃，溫度高于８００ ℃時(shí)達(dá)到最大膨脹，之后曲線較平坦，在８００ ℃以上使用安全可靠。

４與３的硅磚配方相同，但因燒成溫度偏低石英未完全轉(zhuǎn)化，殘余石英含量為５％～１０％，從圖中可以看出在１２００ ℃以后會(huì)急劇膨脹，這種異常膨脹使得玻璃窯烤窯后期大碹鼓包，如果未能及時(shí)松開拉

條，嚴(yán)重情況下易發(fā)生開裂，導(dǎo)致烘爐失敗。

硅磚的礦物組成中殘余石英的危害很大。硅磚中殘余石英含量過高時(shí)，在溫度升到１３５０ ℃以上時(shí)烤窯過程會(huì)產(chǎn)生殘余膨脹，這種異常膨脹導(dǎo)致窯碹縱向開裂，當(dāng)突發(fā)狀況不能及時(shí)處置時(shí)會(huì)面臨烤窯失敗的風(fēng)險(xiǎn) 。這種在烤窯后期高溫階段的突發(fā)膨脹，主要是殘存在硅磚中的石英高溫下轉(zhuǎn)化成方石英或鱗石英造成的殘余膨脹，這種石英轉(zhuǎn)化過程的膨脹率高達(dá) １５％～１６％，危險(xiǎn)巨大，需特別重視。

Ｘ射線衍射分析可以測量硅磚礦物相含量，優(yōu)質(zhì)硅磚中必須是方石英含量５０％～５５％、殘余石英含量小于１％。大型生產(chǎn)廠家可以自檢，也可以委托有資質(zhì)的機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢測。玻璃廠采購需要關(guān)注殘余石英含量指標(biāo) 。對(duì)于熔融指數(shù)含量達(dá)標(biāo)的硅磚，制品殘余石英含量指標(biāo)小于１％時(shí)高溫性能指標(biāo)優(yōu)良。反之如果殘余石英含量過高，存在烤窯失敗的風(fēng)險(xiǎn)。

４．３低溫轉(zhuǎn)變特性

二氧化硅晶型轉(zhuǎn)變溫度和體積變化數(shù)據(jù) 縱向排列的石英、方石英和鱗石英的同系列中 α、β、 γ形態(tài)之間隨溫度變化而發(fā)生轉(zhuǎn)變，轉(zhuǎn)變溫度不高，為低溫變體間的轉(zhuǎn)變，是可逆轉(zhuǎn)變。這些變體中最大的方石英變體間轉(zhuǎn)化的體積變化為２．８％；最小的鱗石英變體間轉(zhuǎn)化的體積變化僅０．２％。玻璃窯的使用環(huán)境要求硅磚中控制非二氧化硅成分，通常要求硅磚中熔融指數(shù)小于０．５％，ＣａＯ質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于２．５％，Ｆｅ２Ｏ３質(zhì) 量分?jǐn)?shù)小于０．５％，故優(yōu)質(zhì)硅磚是以方石英為主晶相，要求在玻璃窯烘爐曲線設(shè)計(jì)時(shí)特別考慮方石英、鱗石英的低溫轉(zhuǎn)變特性，制定慢烘爐曲線。完成玻璃窯砌筑后的烘爐曲線的設(shè)計(jì)尤為重要，掌握硅磚的礦物組成和熱膨脹性能，制定相應(yīng)的烘爐曲線，烘爐過程嚴(yán)格執(zhí)行烘爐操作，及時(shí)調(diào)整膨脹螺栓，可以避免烘爐失敗的風(fēng) 險(xiǎn) 。圖６為某玻璃廠馬蹄焰玻璃熔窯烘爐曲線。

優(yōu)質(zhì)硅磚殘余石英質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于１％的制品是石英轉(zhuǎn)化完全的制品，其熱膨脹曲線顯示

３００ ℃以前膨脹迅速，這是制品中鱗石英、方石英發(fā)生同族晶型轉(zhuǎn)變發(fā)生的膨脹效應(yīng)，理論膨脹率在０．５％～２．８％。溫度高于８００ ℃膨脹量很小，熱膨脹曲線平坦。由此可見在３００ ℃以前烘爐升溫速度要慢并且要平緩。

在烘爐開窯后，硅磚在玻璃窯碹頂使用時(shí)需要承受１６００ ℃以上的高溫?zé)釕?yīng)力，殘余石英質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于１％，可以確保窯爐在烘爐和高溫長期使用下結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。

４．４熱穩(wěn)定性

硅磚中鱗石英、方石英在６００ ℃以下發(fā)生可逆同質(zhì)晶型轉(zhuǎn)變，使得硅磚在溫度低于８００ ℃的熱穩(wěn)定性極差，１０００ ℃水冷試驗(yàn)一次就會(huì)發(fā)生裂紋并剝落，嚴(yán)重時(shí)斷裂，即使是風(fēng)冷也會(huì)產(chǎn)生裂紋。所以硅磚窯頂在溫度低于８００ ℃時(shí)十分危險(xiǎn)，而８００ ℃以上長期使用安全可靠。修爐冷卻時(shí)硅磚區(qū)域溫度必須嚴(yán)格控制在８００ ℃以上。燒成冷卻階段硅磚因８００ ℃以下降溫過快有產(chǎn)生裂紋的風(fēng)險(xiǎn)，所以生產(chǎn)廠要制定冷卻工藝，在隧道窯冷卻部的溫度高于８００ ℃時(shí)可快速降溫，溫度低于８００ ℃后要減緩降溫速度，特別是溫度低于３００ ℃ 時(shí)制品容易出現(xiàn)冷炸裂紋。

５硅磚燒成工藝的控制

控制好硅磚燒成工藝是決定硅磚質(zhì)量的關(guān)鍵，硅磚生產(chǎn)廠家應(yīng)高度重視燒成制度的制定和管理。

（１）長時(shí)間高溫保溫的燒成工藝能獲得燒結(jié)良好、殘余石英＜１％的產(chǎn)品。重要的燒成條件是最高燒成溫度為１４７０ ℃，保持時(shí)間３６ｈ以上。燒成溫度高和保溫時(shí)間長是確保石英充分轉(zhuǎn)化成方石英、鱗石英的必要條件。

（２）穩(wěn)定的推車制度是隧道窯溫度控制的重要措施。工廠為了調(diào)整產(chǎn)量，往往忽略推車制度的重要性，隨意調(diào)整推車時(shí)間，使得石英轉(zhuǎn)化程度得不到嚴(yán)格控制。殘余石英含量的波動(dòng)大是窯爐發(fā)生異常膨脹的主要原因。

（３）裝車方法和單位窯車裝入量（裝車量）的管理控制是硅磚獲得均勻溫度的保證。窯車在隧道窯內(nèi)前進(jìn)的過程也是制品進(jìn)行熱交換的過程，呈線性關(guān)系，窯車裝載量越大，窯車上的制品需要蓄熱量越多，窯車在窯內(nèi)停留時(shí)間是為制品能均勻受熱設(shè)計(jì)的，窯車裝載量決定了制品是否能夠均勻受熱。一定的推車制度、裝窯方法除了保證窯車在隧道窯內(nèi)安全移動(dòng)外，主要為滿足每一塊磚均勻受熱，并且能夠獲得完全轉(zhuǎn)化所需要的足夠能量。

通常的裝窯原則：硅磚必須立裝，且“平、穩(wěn)、直”，預(yù)防塌車事故以確保窯爐運(yùn)行安全；精確計(jì)算單車蓄熱量，留出足夠的傳熱空間，如外通、火道和手縫，確保制品受熱均勻；根據(jù)窯爐內(nèi)氣流壓力和流向考慮“外密內(nèi) 疏、下疏上密”等裝窯技巧。

玻璃廠采購硅磚前需要調(diào)查了解硅磚廠的燒成設(shè)備、燒成溫度制度和推車制度，及窯車在窯爐內(nèi)的停留時(shí)間，足夠的燒制時(shí)間能滿足燒成工藝要求。一般硅磚的燒成時(shí)間為８天，不能急于備貨干擾生產(chǎn)廠的燒成溫度制度和推車制度。

６硅磚生產(chǎn)的質(zhì)量管理

硅磚生產(chǎn)周期長、難度大，硅磚生產(chǎn)必須嚴(yán)格按照ＩＳＯ質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)控制質(zhì)量才能生產(chǎn) 出優(yōu)質(zhì)硅磚。玻璃廠采購需謹(jǐn)慎，有以下管理問題的廠家無法生產(chǎn)出真正的優(yōu)質(zhì)硅磚。

（１）原材料進(jìn)廠不進(jìn)行化學(xué)分析，無檢測設(shè)備，成品未經(jīng)檢測就直接出廠。

（２）配方管理混亂，隨意修改配方，產(chǎn)品化學(xué)成分波動(dòng)大。

（３）混合設(shè)備老化，泥料混合不均勻。

（４）成型設(shè)備老化，成型工素質(zhì)差，隨意減單重，質(zhì)檢員對(duì)成型尺寸控制不嚴(yán)格。

（５）燒成溫度波動(dòng)，且溫度偏低，燒成技術(shù)差，裂紋廢品多。

（６）產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)大，不可追溯性。

７結(jié)語

硅磚質(zhì)量好壞須通過化學(xué)組成和礦物組成檢測進(jìn)行評(píng)價(jià) 。高純度、完全轉(zhuǎn)化的方石英型硅磚有利于提高硅磚在玻璃窯中的使用壽命。

硅磚生產(chǎn)廠須依據(jù)石英轉(zhuǎn)化的機(jī)理制定相應(yīng)的工藝配方和燒成制度，關(guān)鍵工藝包括多種硅石混合搭配使用、高溫長時(shí)間保溫?zé)?/span>、裝窯方法和冷卻速度的控制等才能生產(chǎn)出高純度、石英完全轉(zhuǎn)化的方石英型硅磚，采用均化混合工藝有利于提升硅磚質(zhì)量水平。