如果模具與坯料接觸部分的硬度不夠均勻，在使用中就會出現(xiàn)軟點，從而造成坑洼和波形槽，致使出耐火磚過程中磚坯出現(xiàn)層狀裂紋;如果模具硬度太低，則磨損厲害，相對應(yīng)的磚坯斷面因之加大；出磚時，當加大的磚坯斷面通過斷面較小的部位時，磚坯受到相當大的擠壓力而產(chǎn)生樹枝狀發(fā)裂或嘴邊裂紋;如果模具的剛度不夠，磚坯會反復(fù)受到模具的彈性作用而造成縱向裂紋;
如果模具的強度不夠，則不僅會很快破損，而且底板或沖頭的變形也會造成磚坯的扭曲;如果模具的光潔度不夠，則會加大頂磚的阻力，同時會因耐火磚磚坯的上下壓力差的加大而加大了磚坯的密度差。因此，模具的材料選擇、設(shè)計和加工是非常重要的。
一般要求模具具有高的耐磨、耐壓、抗沖擊性能。從強度、硬度和韌性綜合考慮，目前耐火材料廠用于鋼模具的材質(zhì)主要是碳素鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼、軸承鋼等。
用這些材料加工的模具，須經(jīng)化學(xué)熱處理和淬火處理。淬火過程可能使模具產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，因此在通常情況下，在200~350℃較低溫度下作回火處理。
就模壓成型耐火磚磚坯的內(nèi)部組織而言，最常遇到的問題是：
(1)坯體壓裂(或叫層裂)，這是在加壓過程中所形成的垂直于加壓方向的層狀裂縫。造成這種現(xiàn)象除了模具上的原因外，主要是由于坯料中的空氣未得以排出所致。當坯料水分過高時尤其容易產(chǎn)生這種層裂;另外，細粉過量、結(jié)合劑過少、以及壓力過高等不合理的工藝參數(shù)也是造成層裂的因素;
(2)坯體密度不均。究其原因，是由于坯料受壓時，顆粒與顆粒之間、顆粒與模壁之間存在著摩擦阻力，阻礙了壓力均勻地傳遞而造成坯體各部分受壓不均勻，致使各部分的密實度不一樣。另外，坯料的裝填高度與受壓面積之間的比例(H/D)大小，也是造成密度不均的重要因素。如圖2所示，越大，壓力的傳遞就越不均勻，在加壓方向，壓力由加壓面起沿坯體高度依次降低，坯體的密度分布相應(yīng)由緊密到疏松;如果用雙面加壓，則坯體的密度呈兩頭密而中間疏。因此，要減小成型坯體的密度差，就需要注意模具的設(shè)計和成型加壓方式。
成型的磚坯先在50~60℃的烘房中干燥至殘余水分不大于2.5%，然后方可運到燒成工段裝窯燒成。磚類制品的燒成在倒焰窯或隧道窯中進行。裝窯方式采用平裝，特殊制品和大型、異型磚，則需使用特別設(shè)計的工具磚。燒成制度參見薄壁制品的燒成制度。燒成結(jié)束，隨窯冷卻。為加快窯爐周轉(zhuǎn)，可在熄火后就打開第一道窯門，8h后打開第二道窯門，再過8h后打開第三道窯門。在熄火72h后，可向窯內(nèi)鼓風(fēng)冷卻。當然，這種冷卻制度隨窯的容積的大小而作相應(yīng)的變更。
出窯后的產(chǎn)品應(yīng)進行質(zhì)量檢驗和最終造型和尺寸的冷加工。尤其像拼裝式剛玉坩堝磚，需要拼裝密配，因此，對尺寸公差、平整度、光潔度等都有很高的要求，必須按照圖紙精確加工。
完全符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品，最終作為成品入庫。
