在預(yù)熱器窯、窯外分解窯和立波爾窯生產(chǎn)水泥熟料時(shí)，由于原料和燃料中鉀、鈉、氯、硫生成堿的硫酸鹽和氯化物等組分的揮發(fā)凝聚，反復(fù)循環(huán)，導(dǎo)致在窯料中這些組分的富集，使預(yù)熱器內(nèi)的窯料和窯氣中R2O、Al2O3和Cl-含量大增，對(duì)普通粘土磚、高鋁磚侵蝕嚴(yán)重。堿化合物的侵蝕，形成膨脹性鉀霞石、白榴石等，使粘土磚、高鋁磚破裂損壞，所以在預(yù)熱器等堿侵蝕嚴(yán)重部位必須采用耐堿磚。耐堿磚中Al203的含量，必須嚴(yán)格控制在30％左右。大型水泥窯窯筒的入料區(qū)段，表面散熱損失大，而且對(duì)襯磚的要求具有良好的耐堿性，故采用耐堿隔熱磚。耐堿隔熱磚是利用半硅質(zhì)原料，以化學(xué)結(jié)合不燒工藝生產(chǎn)而得，它具有高強(qiáng)、隔熱效果好和抗堿侵蝕能力強(qiáng)的特性。
耐堿粘土磚由于在水泥窯中用于不同部位，各個(gè)部位要求不同的理化性能，因此，它分為普通耐堿磚、高強(qiáng)耐堿磚、拱頂耐堿磚和隔熱耐堿磚，水泥窯用耐堿磚理化指標(biāo)如下表。
在回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)中，來(lái)自原、燃料中堿、硫、氯等有害成分，在高溫帶形成硫酸堿和氯化堿隨窯氣后逸，除對(duì)燒成帶、過(guò)渡帶的堿性磚侵蝕損害外，到窯尾煙室、分解爐、預(yù)熱器等由于溫度降低而凝結(jié)富集，可滲入普通粘土磚內(nèi)與磚體產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，生成膨脹性礦物，使粘土磚開(kāi)裂剝落，形成“堿裂”破壞。由于出窯熟料溫度高，堿還會(huì)從熟料內(nèi)繼續(xù)揮發(fā)，對(duì)篦冷機(jī)熱端窯頭罩的耐火粘土磚侵蝕，形成“堿裂”。A1203含量為25％一28％的耐火粘土磚，使堿在磚面上凝集后迅速與磚發(fā)生反應(yīng)，形成一層高粘度的釉面層，封閉了堿向磚體內(nèi)部繼續(xù)侵蝕的通道，從而防止了“堿裂”。如空氣中含氯較多時(shí)，可適當(dāng)提高磚中的Si02含量，增大磚面與氯堿結(jié)合粘掛的能力，制成耐氯堿侵蝕的耐堿粘土磚。為適應(yīng)預(yù)分解窯三次風(fēng)管中帶熟料粉塵的氣流對(duì)襯料的沖刷，也可制成高強(qiáng)度的耐堿粘土磚；為滿足窯體、預(yù)熱器筒體隔熱要求，還可以制成輕質(zhì)耐堿粘土磚。
| 項(xiàng)目/牌號(hào) |
AL2O3 % ≥ |
SiO2 % ≥ |
顯氣孔率 % ≤ |
常溫耐壓強(qiáng)度≥ |
0.2MPa荷重軟化溫度T0.6 ℃???≥ |
熱震穩(wěn)定性（1100℃水冷）次≥ | 熱導(dǎo)率（350℃）≤ | 熱膨脹率（900℃）% |
| 普通型耐堿磚 | ||||||||
| RK-O | 25-30 | 60-70 | 25 | 25 | 1350 | 10 | 1.3 | 0.7 |
| 高強(qiáng)型耐堿磚 | ||||||||
| RK-H | 25-30 | 60-70 | 20 | 60 | 1300 | 5 | 1.4 | ? |
| 拱頂型耐堿磚 | ||||||||
| RK-A | 30-35 | 60-65 | 25 | 30 | 1400 | 10 | 1.3 | ? |
| 隔熱型耐堿磚 | ||||||||
| CB-20 | 25-30 | 60-67 | ≥30 | 15 | 1250 | 5 | 0.75 | 0.6 |
| CB-39 | 25-30 | 60-67 | ≥30 | 20 | 1250 | ? |
0.75 ? |
|
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