炮泥的制備要求是每種物料的稱最誤差＜0.5％，每次碾料重250Kg按一定的下料順序投料，要求混合均勻，混煉總時(shí)間為8～10min；制備出炮泥的溫度為50℃，混合料上限粒度＜3 mm，而小于0.088mm的大于40％，水分＜4％。前面已經(jīng)介紹了無(wú)水炮泥的配方，下面介紹下炮泥中各種散狀耐火材料的作用。

1、高鋁礬土

高鋁礬土顆粒和細(xì)粉料能提高炮泥的耐火性能。渣旋轉(zhuǎn)侵蝕試驗(yàn)的結(jié)果表明，炮泥的溶損隨著氧化鋁含量的增加而減少。日本從對(duì)炮泥的侵蝕機(jī)理得出，在高鋁質(zhì)的舊炮泥的工作面雖然電發(fā)現(xiàn)有SiC、氧化鋁等顆粒脫落到渣中，但沒(méi)有發(fā)現(xiàn)氧化鋁顆粒的溶損。日本多采用電融氧化鋁，基于我國(guó)的國(guó)情使用來(lái)源豐富，鋁礬土價(jià)格便宜，又能滿足使用性能要求的特級(jí)或一級(jí)高鋁礬土是適宜的。

2、碳化硅???

碳化硅質(zhì)耐火材料具有強(qiáng)度高、耐鐵水和熔渣侵蝕能力強(qiáng)、耐熱應(yīng)力高的特點(diǎn)。碳化硅質(zhì)量的優(yōu)劣應(yīng)與骨料相匹配，從成冷和使用要求來(lái)說(shuō)，SiC的含量有50％和70％兩種可供選擇。

3、絹云母

絹云母作為陶瓷粘結(jié)劑使炮泥具有中低溫強(qiáng)度。因堿金屬含量高耐火度下降，可使炮泥快干快硬，并在較大的溫度范圍(500～1650℃)內(nèi)燒結(jié)形成連續(xù)強(qiáng)度，這樣可以縮短拔炮時(shí)間，從而贏得維護(hù)鐵口泥套和修理主溝溝襯時(shí)間，減少熾熱的溝襯對(duì)泥炮的烘烤。絹云母還能使泥料增加流變性，使炮泥的塑性和潤(rùn)滑性能得到適當(dāng)提高。它的用量較少，要求在泥料中混合均勻。

4、耐火粘土

耐火粘土是無(wú)機(jī)結(jié)合劑，高溫下形成陶瓷結(jié)合，它使炮泥在中，高溫(900～1440℃)獲得足夠的燒成強(qiáng)度，常溫下具有較好的塑性。對(duì)粒度要求極嚴(yán)，大于0.088mm的成小于5％，能夠提高炮泥的“滑動(dòng)”效果，可降低打泥的推出壓力。

5、膨脹材料

在出鐵口內(nèi)炮泥為層狀或塊狀構(gòu)造，剝離和脫落成為溶損的一個(gè)主要因索，作為對(duì)策之一可重點(diǎn)考慮提高舊炮泥與新炮泥的粘著性，為此添加膨脹材料。膨脹劑加入量對(duì)提高膨脹的效果是顯著的。生產(chǎn)中炮泥的線變化率應(yīng)控制在±0.5％以內(nèi)，如果加入量過(guò)大，則生成較多的低熔點(diǎn)化合物，溶損就變大了，控制合理的加入量是必要的。膨脹劑的加入提高了炮泥的膨脹性，提高了新炮泥與舊炮泥之間的粘著性，從而改善了耐用性。

6、焦粉

焦粉具有很高的抗渣性和抗磨蝕性，透氣性良好，碳素制品在熔融的渣鐵通過(guò)及其后冷凝過(guò)程中，均不與渣鐵粘結(jié)。混合料中焦粉的粒度要求＜l mm，過(guò)大則影響可塑性。固定碳含量越高越好，水分盡可能要低。炮泥中的焦粉一般來(lái)自高爐的篩下焦，經(jīng)φ750×500雙輥破碎機(jī)破碎＜5 mm以下使用。

7、瀝青

軟化溫度為105～125℃的硬質(zhì)瀝青，軟化后具有較好的塑性，在高溫下結(jié)焦形成碳素網(wǎng)絡(luò)形結(jié)構(gòu)，使炮泥其有高溫強(qiáng)度，揮發(fā)后在堵泥中產(chǎn)生的細(xì)小孔隙有利于炮泥的干燥。當(dāng)瀝青的軟化溫度提高到200℃以上時(shí)，瀝青中形成高聚合物的組分多，這將使瀝青的結(jié)焦性能加強(qiáng)。硬質(zhì)瀝青在混碾機(jī)工作的汛度下(≤50℃)不溶予焦油，有助手炮泥的制備和塑性的提高。

8、脫晶蒽油

脫晶蒽油作為粘結(jié)劑和增塑荊使用，常溫下(50℃)使炮混具有良好的弛性及高溫下(1200～1500℃)的結(jié)焦能力，增強(qiáng)炮泥的強(qiáng)度。