氣化爐用耐火材料易損壞的是里層向火面的耐火磚。向火面耐火磚的工作條件很惡劣：高達1700℃的高溫、化學氣體的侵蝕、炭黑的磨蝕、重油灰分的溶渣腐蝕和溫度壓力的劇烈變化，因此要求使用特殊的耐火磚?，F今普通采用的是剛玉磚或高鋁磚。如果耐火磚品質良好、使用得當，其壽命可達三年以上。如開停車頻繁，操作不穩(wěn)定，其壽命人大縮短。倘若發(fā)生超溫度或壓力劇變等事故，可使耐火磚嚴重擬壞或塌垮。由于氣化爐各部分工作條件嚴酷程度不一，通常使用壽命較長的是爐下部耐火磚，次之是中部或上部耐火磚，再次是爐頭部分耐火磚。

表征耐火磚品質的物理和化學指標很多，除一般要求外，下列性能對向火面耐火磚更有重要意義：

1、常溫耐壓強度，是反映耐火磚的燒成優(yōu)劣情況，組織結構是否均勻致密以及抵抗撞擊、磨損和其它機械作用能力的一切指標；

2、耐火度，是指耐火磚在高溫下抵抗熔化的性能；

3、荷重軟化點，是耐火磚在一定的壓力(如2公斤／厘米2)下軟化變形的溫度；

4、抗熱震性，耐火磚抵抗驟冷驟熱而不破裂的性能；

5、抗渣性，耐火磚在高溫下抵抗熔渣的化學和物理作用的性能。

此外，不同的磚對各種化學氣氛的抗蝕性能也不同。

粘土磚的荷重軟化點較低。硅磚對堿性熔渣和含H2、H2O的氣體作用激烈。鎂磚高溫性能良好，但與使用于中間磚層的粘土磚有嚴重反應。碳化硅磚耐高溫性能良好，但在氧化氣氛中遭受毀壞，故可用在氣化爐下部還原性氣氛中，若用于爐底，則沉積的重油灰分中的堿性金屬氧化物對其有不利作用。普通高鋁磚的荷重軟化點較低，常用于爐子下部或第二層。比較理想的是含A12O3 95％以上的剛玉磚，其耐火度可達1900℃以上，荷重軟化點可達1800℃以上，常溫機械強度可達1000公斤／厘米2，對灰分和煤氣的抗蝕性能也都較好。

但是，即使以電熔剛玉為原料的制品，如加工和燒結不良，則其高溫性能和機械強度均大大降低。

水煤氣對耐火磚中的Fe2O3和SiO2有侵蝕作用。Fe2O3在高溫高壓下，會與一氧化碳發(fā)生反應而還原成鐵。SiO2在汽—氣介質中可以發(fā)生溶解和化學反應形成揮發(fā)性硅酸而被煤氣帶走，導致耐火磚表面剝落強度降低。在廢熱鍋爐流程中，硅酸會凝結在表面溫度600℃以下的廢熱鍋爐管壁上，污染受熱面，降低發(fā)汽量。此即所渭硅轉移問題。硅轉移問題與氣化爐內水蒸汽分壓有關。在30氣壓操作的氣化爐內，水蒸汽分壓不高，故對耐火磚含SiO2量尚無苛求。

對于高壓下操作的油氣化系統，宜采用低硅低鐵的剛玉磚。

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