機(jī)壓成型過程實(shí)質(zhì)上是一個使球料內(nèi)顆粒密集和空氣排出、形成致密球體的過程。機(jī)壓成型的耐火球具有密度高、強(qiáng)度大、干燥收縮和燒成收縮小、耐火球尺寸容易控制等優(yōu)點(diǎn)，所以該法在耐火球生產(chǎn)中占主要地位。機(jī)壓成型時(shí)為獲得致密的球體，必須給予球料足夠的壓力。這壓力的大小應(yīng)能夠克服球料顆粒間的內(nèi)摩擦力，克服球料顆粒與模壁間的外摩擦力，克服由于球料水分、顆粒及其在模具內(nèi)填充不均勻而造成的壓力分布不均勻性。

　　這三者之間的比例關(guān)系取決于球料的分散度、顆粒組成、球料水分、球體的尺寸和形狀等。雖然壓力與球體致密化的關(guān)系有若干理論公式可供計(jì)算，如球體氣孔隨壓力成對數(shù)關(guān)系而變化等，但通常用試驗(yàn)方法近似地確定球體所需的單位面積壓力，并依此決定壓磚機(jī)應(yīng)有的總壓力。

　　機(jī)壓成型對球料的要求除水分應(yīng)有一定的波動范圍外，對其顆粒度也有一定的要求，如應(yīng)有合理的粒級配比，堆積密度盡可能大。一般臨界粒度為3～5mm，小于0。088mm的細(xì)粉含量應(yīng)在35%～45%范圍內(nèi)。機(jī)壓成型的耐火球最易出現(xiàn)的缺陷是層裂和層密度現(xiàn)象。層裂是在加壓過程中形成的垂直于加壓方向的層狀裂縫。球料水分過高、細(xì)粉過量、結(jié)合劑過少及壓力過高都會導(dǎo)致層裂的產(chǎn)生。

　　因此，在生產(chǎn)中必須對這幾方面的參數(shù)加以控制。層密度現(xiàn)象即成型后耐火球的密度沿加壓方向逆變。由上方單向加壓的耐火球一般是上密下疏，同一水平面上是中密外疏。這是由于球料顆粒間的摩擦力和球料與模壁間的摩擦力而造成的壓力遞減所致。采用雙面加壓及在模具四壁涂潤滑油降低外摩擦力的方法，可減少此種現(xiàn)象并降低球體的氣孔率。

　　選用成型設(shè)備要根據(jù)耐火球的質(zhì)量要求、尺寸和生產(chǎn)數(shù)量等進(jìn)行綜合考慮。一般加熱爐用耐火球或形狀簡單、數(shù)量多、質(zhì)量要求一般的制品，可選用生產(chǎn)效率較高的杠桿壓球機(jī)；質(zhì)量要求較高的耐火球可采用公稱壓力不低于2000K•N的摩擦壓球機(jī)。