本施工工藝以440T流化床鍋爐為例，在由膜式水冷壁構成的爐膛下部以及出煙口澆注采用銷釘固定的防磨結構;在爐膛中上部、二級過熱器、熱段再熱器、尾部煙道上部進口需防磨的相關部位采用圓銷釘固定的澆注防磨結構;在由鋼板制成的旋風分離器、出口煙道、料腿、回料閥及冷渣器等區(qū)域砌筑防磨爐墻，其它類型流化床鍋爐可作參考。

圖1：施工工藝流程圖

①爐底水冷布風板區(qū)域。爐底水冷布風板區(qū)域澆注耐磨耐火澆注料。澆注前要將風帽外罩取掉，使用彩條布或包扎布將進風管從螺紋處包扎好，防止?jié)沧⒘蠞踩腼L帽內管及進風管內，將布風板上所有進風管澆注料部分的外表面纏上2mm厚的陶瓷纖維紙。為利于布風板上前墻處二個排渣口順利排渣，布風板澆注料上表面由后墻向前傾斜，后墻處澆注料厚210mm，前墻處澆注料厚160mm，澆注料表面到風帽外罩底面的距離為30mm。

②下爐膛四周水冷壁。在下爐膛四周水冷壁，為防止受熱面的磨損，在受熱面表面澆注80mm(從管子表面算起)厚的耐磨耐火澆注料。該區(qū)域有許多開孔，包括：出渣口及回灰口、回料口、啟動燃燒器開口、二次風口、測溫測壓口及人孔，對于所有穿管結構，除測溫管及啟動燃燒器處澆注孔徑與該管外徑相同外，其余穿管處澆注孔徑應與該處管的內徑相同，且所有穿管應與澆注孔同軸。對于直徑大于159mm的管子澆注前應涂刷2mm瀝青，直徑小于159mm的管子澆注前應涂刷1mm瀝青。在回料閥口、啟動燃燒器口周圍處的膜式壁扁鋼上或密封盒板上還要焊一些抓釘，用以固定這些開口周圍區(qū)域的耐磨耐火澆注料。

③熱段再熱器、二級過熱器及其穿越前水冷壁四周部分區(qū)域澆注90mm(由管子中心線算起)耐磨耐火澆注料;在爐膛后水冷壁上部出煙口及尾部煙道前墻入口等區(qū)域同樣澆注耐磨耐火澆注料。

旋風分離器是循環(huán)流化床鍋爐中沖蝕、磨損最為嚴重的部位，防磨結構較為復雜。每個旋風分離器由入口煙道和旋風筒組成，旋風筒從上至下又由筒體、錐體及料腿所組成。在筒體、錐體及料腿內水平安裝了8層支撐托板，焊接固定在金屬殼體的內壁上，用以支撐耐磨保溫材料，實現分層卸載;入口煙道底部安裝了兩道止推板、入口煙道側墻以及旋風筒入口位置分別安裝5道止推板，也與金屬殼體的內壁焊接，承受耐磨耐火保溫材料在熱膨脹后的水平推力。

在旋風分離器中，耐磨層有耐磨澆注料和耐磨磚兩種，頂棚部分的耐磨澆注料中交錯布置了一定數量的吊掛磚，耐磨磚又包括拉鉤磚和非拉鉤磚;保溫層有耐火保溫澆注料、耐火保溫磚、保溫澆注料和保溫磚等幾種。

a.入口段頂棚及筒體頂棚。該區(qū)域爐墻總厚度350mm，分三層：內層為160mm厚的耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫澆注料，外層為125mm厚的保溫澆注料。澆注料的支撐件為“Y”形抓釘，同時布置了一定數量的吊掛磚。澆注料由頂棚上部逐層澆入并搗實，然后將蓋板蓋上并點焊，當鍋爐完成整體熱養(yǎng)生后，再將蓋板全部嚴密焊封。

b.入口段側墻。該區(qū)域爐墻總厚度350mm。膨脹節(jié)周圍以及形狀不規(guī)則難以布置成型磚的部分內側采用350mm厚的澆注料結構，用“Y”形抓釘固定。其它部分為磚砌結構分三層，內層為113mm厚耐磨耐火磚，中層為116mm厚的耐火保溫磚，外層為116mm厚的保溫磚。

耐磨耐火磚采用拉鉤楔形磚結構，在兩個拉鉤之間設置四塊楔形磚，即兩塊拉鉤磚，兩塊非拉鉤磚，利用楔形拉鉤磚的角度固定非拉鉤磚，使其不易脫出，垂直方向每層均安裝拉鉤磚。每面墻有二道止推板，耐磨耐火磚、耐火保溫磚布置其中，根據所布置磚墻的長度不同，中間留有若干道膨脹縫。兩側墻與頂部注澆料之間留有膨脹縫。膨脹縫內應清理干凈，不得有灰漿、碎磚及其它雜物并填充硅酸鋁耐火纖維氈。

c.筒體。筒體爐墻總厚度350mm。筒體煙氣入口上、下等形狀不規(guī)則部分采用“Y”形抓釘固定，內層為160mm厚的耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫澆注料，外層為125mm厚保溫澆注料;其它部分采用磚砌爐墻結構，分三層，內層為113mm厚耐磨耐火磚，中間層116mm厚的耐火保溫磚，外層為116mm厚的保溫磚。煙氣入口處兩側有兩道止推板，筒體煙氣入口下面以及筒體與錐體交界處各布置一圈支撐托板。筒體磚與頂部澆注料之間留有膨脹縫。根據托板之間筒體磚的不同高度，托板下留有不同寬度的膨脹縫。所有膨脹縫內應清理干凈，不得有灰漿、碎磚及其它雜物，用硅酸鋁耐火纖維氈填充。

筒體磚需用拉鉤磚固定，與止推板相鄰的每塊磚均采用拉鉤磚，支撐托板上的每層磚需采用拉鉤磚，在垂直方向每層都要安裝拉鉤磚。同一層磚每隔四塊應在磚的一側加一層纖維紙，沿高度方向每隔三層應在磚的上表面加一層纖維紙。

d.錐體。錐體爐墻為磚砌結構厚度350mm，分三層，內層為113mm耐磨耐火磚，中間層為116mm耐火保溫磚，外層為116mm厚保溫磚。錐體爐墻分三段，每段之間布置一層支撐托板，托板上下各采用不同的尺寸的耐磨耐火磚，其它部分只采用二種耐磨耐火磚，一種為楔形磚，另一種為矩形磚。錐體部分沒有拉鉤磚，錐體環(huán)向無膨脹縫，高度方向膨脹縫留在支撐托板下面。

e.料腿。料腿部分采用磚砌爐墻結構，厚度300mm，內層為113mm厚耐磨耐火磚，中間為116mm厚耐火保溫磚，外層為66mm厚保溫磚。料腿分三段，每段布置一層支撐托板，托板上、下各采用不同尺寸的耐磨耐火磚，其它部分只采用二種耐磨耐火磚，一種為楔形磚，另一種為矩形磚。在料腿下部與回料閥筒體相接處采用澆注料結構，分三層，內層為100mm厚的耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫澆注料，外層為135mm厚的保溫澆注料，采用“Y”形抓釘固定。

f.入口煙道底板。該區(qū)域爐墻總厚度350mm，不規(guī)則部分采用澆注料，分三層，內層為160mm厚的耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫澆注料，外層為125mm厚保溫澆注料;規(guī)則部分采用磚砌，分三層，內層為113mm厚的耐磨耐火磚，中間層為116mm的耐火保溫磚，外層為116mm厚保溫磚;磚與澆注料之間有兩道止推板。

a.出口煙道頂棚、底板及部分筒體。頂棚及部分筒體采用澆注爐墻結構。分三層，內層為130mm厚耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫澆注料，外層為155mm厚保溫澆注料。澆注料的支撐件為“Y”形抓釘，同時布置了一定數量的吊掛磚，施工順序同旋風分離器的第一步驟。

b.出口煙道兩側及部分筒體爐墻區(qū)域在膨脹節(jié)周圍以及形狀不規(guī)則難以布置成型磚的部分采用澆注料爐墻，分三層，內側采用130mm厚的耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫澆注料，外層為155mm厚的保溫澆注料，由“Y”形抓釘固定;其它部分采用磚砌爐墻結構，分三層，內層為113mm厚的耐磨耐火磚，中間層為116mm厚的耐火保溫磚，外層為116mm厚的保溫磚，同入口煙道一樣采用拉鉤楔形磚結構。兩側墻均有四道止推板，筒體磚與止推板之間有1 mm間隙，留作止推板纏繞陶瓷纖維氈用;根據所布置磚墻的長度不同還留有若干道11mm膨脹縫。兩側墻與頂部澆注料之間留有膨脹縫，所有膨脹縫用硅酸鋁耐火纖維氈填充。

以上介紹的絕熱式旋風分離器的耐磨層結構形式，有些流化床鍋爐旋風分離器采用受熱面形式，在受熱面內表面采用一定厚度的耐磨可塑料作為耐磨層，受熱面外保溫。

a.回料閥布風板采用耐磨耐火澆注料，共二層，上面一層為耐磨耐火澆注料，厚100mm，下面一層為耐火保溫澆注料，厚50mm。布風板澆注料上表面水平，施工詳細要求同4.2.1.1。

b.回料閥外殼?；亓祥y爐墻分磚砌和澆注兩類，總厚度300mm。澆注料部分內側為122mm厚的耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫磚，外層為112mm厚的保溫磚;磚砌部分下降管爐墻內層為113mm厚耐磨耐火磚，中間為116mm厚的耐火保溫磚，外層為66mm厚的保溫磚;斜腿部分內層為120 mm厚的耐磨耐火磚，中層為65mm的耐火保溫磚，外層為112mm厚的保溫磚。入爐斜管進爐膛部分為澆注結構。

a.冷渣器進渣管。進渣管為澆注結構，內層為80 mm厚耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚耐火保溫磚，外層為55mm厚保溫磚，澆注后內徑200mm。

b.冷渣器頂板。頂板爐墻厚200mm，為澆注結構，入口處頂板分三層，內層為80mm厚的耐磨耐火澆注料，中間為65mm厚的耐火保溫磚，外層為55mm厚的保溫磚;頂板其它部分為二層，內層為80mm厚的耐磨耐火澆注料，外層為120mm厚的保溫磚，澆注料用“Y”形抓釘固定。頂板部分應在地面進行澆注，硬化強度達至70%以后，方可翻轉扣到冷渣器上。特別要注意澆注后的頂板強度，防止在起吊、翻轉、倒扣過程發(fā)生變形，引起澆注料損壞。

c.冷渣器進渣口。進渣口爐墻厚250mm，為澆注結構，分三層，內層為80mm厚的耐磨耐火澆注料，中間為65mm厚的耐火保溫磚，外層為105mm厚的保溫磚，澆注料用“Y”形抓釘固定。

d.冷渣器殼體。冷渣器分三個室，爐墻總厚度200mm，采用澆注和磚砌相結合方式，澆注料用“Y”形抓釘固定。第一室為空室，爐墻分三層，內層為80mm厚的耐磨耐火澆注料，中間層為65mm厚的耐火保溫磚，外層為55mm厚的保溫磚。第二、三室布置蛇形管受熱面，爐墻分二層，內層為80mm厚的耐磨耐火澆注料，外層為120mm厚的保溫磚。二、三室之間的隔墻采用耐磨耐火澆注料，總厚度為300mm。

e.冷渣器出渣口及返氣彎管。出渣口爐墻采用澆注結構，爐墻厚度150mm，分二層，內層為100mm厚的耐磨耐火澆注料，外層為50mm厚的保溫磚。返氣彎管內表面爐墻采用澆注結構，為厚度150mm的耐磨耐火澆注料。冷渣器出渣口澆注料用“Y”形抓釘固定，返氣彎管無須抓釘固定。

f.冷渣器布風板。該區(qū)域為澆注結構，共二層，上面一層為耐磨耐火澆注料，厚100mm，下面一層為耐火保溫澆注料。澆注料表面向排渣口傾斜，排渣口處耐火材料總厚度為190mm。施工詳細要求同上。

錐形閥殼體內表面采用耐磨耐火澆注料，厚度200mm，伸縮軸周向澆注厚度為200mm的耐火可塑料。非金屬膨脹節(jié)采用澆注結構，膨脹縫處填充相應厚度的耐火纖維氈。

（1）耐磨耐火材料支撐的焊接。

旋風分離器筒體、料腿、進出口煙道、回料閥等位置的耐磨材料支撐應在耐磨耐火材料施工前焊接完畢并檢查驗收;旋風分離器錐筒部分的耐磨材料支撐焊接工作可耐磨材料施工中進行;爐膛下部水冷壁的耐磨材料支撐應在水壓試驗前焊接完畢并檢查驗收。

（2）旋風分離器及進出口煙道耐磨材料的施工。

在設備安裝、驗收完畢后即可進行耐磨耐火材料施工。施工從分離器料腿底部開始逐層向上進行，回料閥出口部分耐磨材料在設備安裝完畢后也可開始施工。旋風分離器內部搭設鋼質腳手架，腳手架從分離器料腿底部的鋼架上生根，一直搭設到旋風分離器頂面下方，待旋風分離器內部耐磨耐火材料全部施工完畢以后拆除，腳手架材料分別從入口煙道人孔門、料腿人孔門和回料閥頂部等位置運出，然后才能開始回料閥殼體部分的耐磨耐火材料施工。爐膛下部水冷壁、出煙口、二級過熱器、熱段再熱器、尾部煙道上部進口等區(qū)域的耐磨材料必須等到水壓試驗結束后方可進行。

爐膛下部水冷壁與回料閥入爐斜腿、爐膛出煙口與旋風分離器入口煙道，尾部煙道上部進口與旋風分離器出口煙道等接口處的耐磨耐火材料應連續(xù)施工。

（1）磚的安裝施工

由鋼板制成的旋風分離器、回料閥、料腿等圓形區(qū)域內所有砌磚表面層都要砌筑成圓形。

耐磨耐火磚、耐火保溫磚和保溫磚分別使用耐磨耐火灰漿、耐火保溫灰漿和保溫灰漿作為磚縫灰漿。

先對所使用的磚進行預砌筑，確定完全合適后，開始砌筑，所有的耐磨磚結合處均應涂抹一層灰漿。

拉鉤磚的拉鉤槽間隙應全部用灰漿填滿。

攪拌泥漿采用攪拌機，泥漿中不得有任何結塊、干灰或異物，泥漿攪拌機每班結束后，應清洗干凈。泥漿應均勻地鋪在磚的表面，順暢且不流淌，砌磚時應輕輕摩擦使其緊密貼合，并用皮榔頭輕輕敲擊使磚就位，以保證磚縫間隙，涂抹的灰漿要充足，磚與磚之間灰漿完全飽滿，磚縫均勻，要求在1-2mm之間。

砌筑過程所有的磚要相錯布置。在砌筑爐磚墻時應隨時將磚墻表面上擠出的灰漿清除。砌筑中不能使用磚長1/2以下的斷磚，對厚磚的切割應使用切磚鋸進行濕切割，不允許鑿削或榔頭敲，若要從耐磨磚的平面或端面去除少量磚體應用砂輪打磨。耐磨磚在運輸搬運過程中，應避免棱角破損。

（2）澆注料安裝施工

所有金屬與澆注料接觸面均應涂刷瀝青或纏上陶瓷纖維紙。

澆注料的攪拌必須采用機械強制攪拌混合，一般干料須混合3-5分鐘，顏色一致后加水濕混。

耐磨澆注料的加水量為總料重的6-8%，濕混時間為3-5分鐘，至材料能捏成團但不致于淌水漿為止，且顏色均勻一致。

每批已攪拌好的材料需在40-45分鐘內澆注完畢，澆注所剩的材料不得再放回攪拌機中重新攪拌。澆注爐底時要采用平板振動器連續(xù)不斷地移動，且平板邊緣應重疊，以防漏振，如使用振動棒，應振搗均勻;振動棒不得碰撞模板、抓釘和隔熱層。攪拌機必須在開始攪拌前進行清洗，清除任何污物，攪拌用水必須潔凈。

澆注料施工前應支好模板，模板應有足夠的強度，不致因材料的壓力和振動而引起變形或移動，所有模板結合部位應封堵以防止漏水漿，?？驊趦炔拷佑|澆注料部位貼防水材料或刷脫模劑，模板表面應光滑，接口嚴密。

耐磨澆注料成型須采用振動棒機械振動成型，直至材料表面返漿為止，振動棒振動不得產生空穴。輕質澆注料的成型不需振搗。在施工中采用振動棒難以夠到的角落部位，采用手工充填，用棒搗實，確保均勻分布并填實。含有鋼纖維的手工澆注料應調合成能捏成團、手縫不漏漿的程度。已施工完的襯體接合面，應打毛并除去雜物，再澆水潤濕，待其充分吸水后，方可進行施工。

澆注料施工結束后，非承重面12小時后可以脫模、承重面24小時后可以脫模，脫模后用噴霧頭進行噴水養(yǎng)護，每隔三十分鐘噴一次水，持續(xù)48小時。

（3）耐磨可塑料的施工

以搗打為主，采用風動錘搗固機搗打或使用橡皮錘手工搗打。耐磨可塑料施工必須一次達到厚度，不允許分層施工。

（4）材料的拌制與運輸

在鍋爐零米設澆注料攪拌站，混合攪拌好的材料使用干凈的金屬容器運至施工作業(yè)面進行澆注。耐磨耐火材料通過施工電梯運至各層平臺，經水平運輸后使用滑輪、吊籠分別從旋風分離器頂部、入口煙道人孔門、出口煙道人孔門、料腿人孔門等處進入施工作業(yè)面。

施工結束后，要進行烘爐，對耐磨耐火材料進行熱養(yǎng)護。熱養(yǎng)護結束后應進行檢查，不應有任何間隙，表面應平整、無麻面、無明顯裂紋、無“扒縫”，耐磨耐火材料應無疏松情況。